V posledních letech se v oblasti bezpečnosti práce stále častěji setkáváme s přístupy, které nevznikly primárně jako nástroje bezpečnosti a ochrany zdraví při práci, ale jako součást řízení výroby. Typickým příkladem je metodika 5S, případně její zjednodušená varianta označovaná jako 4S. Přestože se tyto přístupy běžně používají zejména v rámci lean managementu, jejich vztah k bezpečnosti práce a úrazovosti je v praxi často diskutovaný – a někdy i ne zcela správně interpretovaný.
4S/5S a úrazovost: základ, který pořád podceňujeme?
Ing.
Denisa
Charvátová
Původ a princip: od japonské výroby k BOZP
Metodika 5S pochází z Japonska, konkrétně z výrobního systému společnosti Toyota, kde byla součástí širší filozofie neustálého zlepšování (kaizen). Název 5S vychází z pěti japonských slov:
•
Seiri (třídění)
•
Seiton (uspořádání)
•
Seiso (čištění)
•
Seiketsu (standardizace)
•
Shitsuke (disciplína/udržování)
4S/5S a úrazovost: přímý nebo nepřímý vztah?
Z hlediska BOZP je důležité si uvědomit, že 4S/5S není primárně bezpečnostní metodika. Jejím hlavním cílem je zvýšení efektivity, přehlednosti a stability pracovního prostředí. Přesto má na úrazovost prokazatelný, byť spíše nepřímý vliv.
Dobře implementovaný systém 5S vede k:
•
odstranění zbytečných předmětů na pracovišti,
•
přehlednému uspořádání nářadí a materiálu,
•
snížení rizika zakopnutí, uklouznutí nebo kolizí,
•
lepší orientaci pracovníků v prostoru.
Tím dochází ke snížení rizikových situací, které mohou vést k úrazu. Nejde však o náhradu systematického řízení BOZP. Metodika sama o sobě neřeší například ergonomickou zátěž, pracovní postupy ani organizační rizika.
4S/5S a úrazovost: základ, který dává smysl, ale nestačí
Metodika 5S patří mezi přístupy, se kterými se dnes v praxi setkáváme téměř napříč celým průmyslem. Většina z nás ji zná z výrobního prostředí, auditů nebo projektů zaměřených na zlepšování procesů. Přesto mám pocit, že z pohledu bezpečnosti práce se o ní často mluví buď příliš zjednodušeně nebo jen formálně, bez hlubšího pochopení jejího skutečného přínosu.
Z vlastní praxe se mi potvrzuje, že největší přínos má 5S ve chvíli, kdy není odděleno od BOZP, ale je jeho přirozenou součástí. Klíčovou roli přitom hraje zapojení pracovníků a zaměření na konkrétní problémy. I relativně jednoduchá opatření, jako je odstranění překážek, zlepšení dostupnosti nářadí nebo jasné vymezení pracovního prostoru, mohou vést ke snížení počtu rizikových situací.
Specifickou oblastí, která si podle mého názoru zaslouží větší pozornost, je využití 4S/5S v malých a středních podnicích. Zatímco ve velkých výrobních organizacích je tato metodika často standardem, v menších firmách bývá její potenciál nevyužitý. Přitom právě zde může mít zavedení základních principů organizace pracoviště rychlý a viditelný efekt, a to i bez složitých systémů nebo formálních auditů.
4S/5S pro prevenci úrazů: efektivní nástroj, nikoli samospasitelný prostředek
Často končíme u toho, že řešíme pořádek na pracovišti – ale už méně to, jak tento pořádek skutečně ovlivňuje práci lidí a vznik rizik.
A právě tady je podle mě prostor pro nás, bezpečáky. Nesmíme 4S/5S brát jen jako „úklid a vizuál“, protože pak je jeho přínos omezený. Pokud ho ale začneme používat jako nástroj, který nám pomáhá odhalovat slabá místa v provozu, omezovat improvizaci a zpřehlednit pracovní prostředí tak, aby bylo předvídatelné, stává se z něj něco mnohem užitečnějšího než jen auditní checklist.
Kombinace dobře organizovaného pracovního prostředí, cíleného řízení rizik a důrazu na ergonomii představuje cestu k dlouhodobému zlepšování bezpečnosti práce. V tomto kontextu má 4S/5S své pevné místo – nejen ve velkých podnicích, ale i tam, kde se s BOZP teprve systematičtěji začíná pracovat.